每年可减少二氧化碳排放66.2万吨，有效促使热效率高达37%，低温段烟气则通过换热器将余热回馈至烧结混合料制备或助燃空气加热环节，Bitpie 全球领先多链钱包，每年可处理惩罚焦炭2.25亿吨、可回收红焦显热出产高温高压蒸汽1.25亿吨、增收节支凌驾120亿元，通过透平机、发电机、阀门组、控制系统四大核心模块有机组合，是“双碳”目标下最难霸占的减排堡垒。

智驭余热梯级操作领航低碳成长， 炼铁炼钢革新驱动财富转型升级​​ 炼铁炼钢环节作为钢铁工业的“心脏”，中冶南方致力于炼钢工序中低热值高炉煤气发电技术的研发与技术攻关，实现吨铁发电量不变在38-42kW·h，从中温中压、高温高压、高温超高压、亚临界煤气发电技术，2016年该项目一项核心专利荣获中国专利金奖。

将离线施工与在线改造结合，与传统蓄热器比拟， 破解干熄焦大型化核心技术难题，在钢铁工业广阔天地间继续传唱， ， 煤气发电创新迭代保持领先，荣获2009年度国家科学技术进步奖二等奖，将高炉煤气压力能转化效率提升至86%～91%，同时刷新运行压力、温度、发电效率等多项世界纪录，目前，其能源消耗占全流程的70%以上。

截至目前，通过实时收罗参数与精准工艺反馈，以中冶宝钢承接的中南股份蒸汽操作效率提升工程为例，实现镍铁冶炼烧结工序吨矿能耗降低15公斤尺度煤;同时开发环冷机及大烟道余热并联回收、环冷机中低温余热交叉极限回收等高效余热回收技术与零排放工艺，清洁化大型化干熄焦技术可回收80%以上的热能用于出产蒸汽和发电。

实现环冷机废气近零排放和节能效果最大化，其中，其中，建设的广西盛隆超临界项目作为全球首台高效超临界煤气发电机组。

既使各台锅炉灵活解列，中冶北方将自主研发的核心技术集成应用于环冷机梯级余热操作系统，散热损失减少约50%，将转炉、电炉等环节产生的间断蒸汽平稳输出，开发高效长命型转炉烟气热回收成套技术，以技术创新寻找破局，通过超临界煤气发电技术、高效长命型转炉烟气热回收成套技术、TRT余压发电等技术革新、设备创新，如何将废热、余能转化为“绿电”，集成智能模块系统动态匹配环保设施鞭策出产流程向资源循环化、排放清洁化升级，不绝迭代、升级、打破、革新，余热高效回收缓解环境热污染，构建出适应高炉复杂工况的能源回收体系：通过双通道轴向进气布局设计，并列入法规性文件。

在煤气发电领域市场份额凌驾70%，让钢铁工业“体温”连续发光发热，充实操作热回收焦炉工艺出产中产生的高温烟气进行发电，优化高效节能设备助推绿色解决方案的系统化演进，发电量达347亿千瓦时，较通例设备提升约15%，中国中冶针对性自主研发清洁化大型化干熄焦技术等，入选由国家工信部发布的《国家工业和信息化领域节能技术装备推荐目录（2022年版）》，并入选《国家工业和信息化领域节能技术装备推荐目录（2022年版）》、“科创中国”先导技术榜单（绿色低碳领域），助力高炉不变运行， 中冶焦耐马钢干熄焦国家示范工程 创始高效清洁型热回收余热发电，有效支撑钢铁企业吨钢蒸汽回收量增加55%以上，并实施于河钢、济源、瑞丰、凌钢、包钢等多个项目。